五大核心工具培训

课程介绍：
五大核心工具是一组系统化的工具，五者之间存在诸多相互联系。本课程可使企业了解和掌握六西格玛系统对五大核心工具的根本精神和用意，认识到可靠性工程是在产品策划及设计规划阶段就可以加以控制和改善的，从而加强有效使用这些工具的意识。
本课程培训将根据贵司业务特点的需求，以理论结合实际贯穿始终，务求做到大家能切切实实地联系工作实际，透过课堂的讲授、演练、讨论等环节来掌握课程知识。同时为了使课程对学员的需求和工作实际更有针对性,培训前会先了解学员的工作背景和相关的问题与需求（表格或面谈）。必要时，会对培训提纲作修改和细化。本课程设计是为了使学习者熟知五大核心工具及其在组织运营中的应用。学习者将从课程中了解到有五大核心的部分内容，明确新旧版本之间的区别。包括熟知该体系标准的基本要素和基本要求，掌握该体系的具体执行程序和标准，并了解对该体系进行检查和审核的方法以及制作审核报告的技巧。
培训课时与收费：
请参阅培训建议书中报价文件。

学习目标：

熟悉五大核心工具（能够运用五大工具解决工作中遇到的问题）

课程大纲：
说明：本课程为详细培训课程大纲，贵公司可根据贵公司实际情况选择需要深入培训的项目。

第一部分、APQP—产品质量先期策划及控制计划（课时6H）
(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)
APQP的问题:
1、为什么要搞APQP，多麻烦呀？
2、为什么国外开发新产品的速度比国内快？
3、为什么有的企业产品设计人员整天忙于开发新产品，却不能占领市场？
4、产品要求是从哪来的？又怎样将其转化成设计、工艺、制造直至交付给顾客？
5、怎样以最快的速度、最低的成本、最好的质量一次就将新产品开发好并使顾客满意？为什么必须这样？
APQP目的：
– 减少供应商和客户在产品质量策划时的复杂性
– 方便供应商向分承包商传达产品质量策划要求的一种方法
 产品质量策划的好处
– 知道资源以使客户满意；
– 促进及早确定必须的更改；
– 避免延迟的更改；
– 在最低成本下，按时提供优质产品
课程大纲内容：
1、 什么是APQP；
2、 为什么要进行APQP；
3、 何时进行APQP；
4、 供方进行APQP的职责范围；
5、 进行APQP的基础；
6、 APQP计划进度图；
7、 进行APQP的过程，包括APQP策划的5个阶段和49项输入和输出；
8、 如何做控制计划。 

第二部分、PPAP—生产件批准程序（课时6H）
(Production Part Approval Process)
PPAP 的问题：
1、 顾客是怎样选择供方的？
2、 为什么既要批准产品，还要批准过程？
3、 使学员掌握顾客进行生产件批准的过程？
PPAP目的:
规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交文件、样品，使顾客能够确定：
• 供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求；
• 生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品
课程大纲内容：
一. 总则
二. 重要的生产过程
三. PPAP十九项要求

1．设计记录
2．工程更改文件
3．工程批准
4．设计失效模式及后果分析
5．过程流程图
6．过程失效模式及后果分析
7．尺寸结果
8．材料/性能试验结果的记录
9．初始过程研究
10．测量系统分析研究

四. 顾客的通知和提交要求
1．顾客的通知
2．提交要求
3．顾客不要求通知的情况
五. 提交要求—证据的等级
1．提交等级
六. 零件提交状态
1．总则
2．顾客PPAP状态
七、记录的保存
八．四大汽车生产厂商的特殊说明
九．相关表格的填写
十．相关资料介绍
十一、部分案例分析

第三部分、FMEA—潜在失效模式及后果分析（课时6H）
(Potential Failure Mode and Effects Analysis)
FMEA的问题：
1、 可靠性是什么？可靠性是怎么来的？为什么顾客在购买产品时这么关注可靠性？为什么可靠性是质量的重要组成？
2、 如果经济能力允许，为什么人们出门旅行首选乘飞机？一旦飞机出故障不是很严重么？那么怎样评价风险呢？
3、 如何在产品和工艺设计阶段低成本地降低风险呢？
FMEA目的：
使学员准确掌握失效、失效模式、失效后果、起因和机理、严重度、频度、探测度、风险顺序数、现行产品/过程控制等概念，掌握进行FMEA的程序，具备完成和应用设计/过程FMEA的能力。
 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；
 找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；
 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。
课程大纲内容：
一、什么是FMEA；
1、FMEA的目的、起源、分类和实施原则
二、为什么要进行FMEA；
1. FMEA的重要性
2. FMEA对企业带来的益处
三、何时、由谁进行FMEA；
1. 采取推荐行动，指定责任人，并采取行动
2. 指定预期的严重性、发生率及察觉水平
四、设计和过程FMEA；
1. DFMEA是什么
2. DFMEA小组的责任、DFMEA/PFMEA的范围
3. PFMEA表格的填写
五、设计FMEA的开发；
1. DFMEA的输入
2. 建立DFMEA
六、过程FMEA的开发；
1. PFMEA简介
2. PFMEA输入与输出
3. PFMEA的建立
七、DFMEA与PFMEA的关系；
八、进行DFMEA与PFMEA的程序；
1. 各种失效链分析
2. DFMEA框图以及联系
3. DFMEA例子、各种失效模式分析
4. DFMEA练习、潜在失效模式分析
5. PFMEA练习
九、FMEA在企业中的实际应用。

第四部分、MSA—测量系统分析（课时6H）
（Measurement System Analysis）
MSA的问题:
 为什么量具进行了检定或校准还要进行测量系统分析？
 为什么经过100%检验，顾客还说存在不合格品？
 为什么品质部门经常与生产部门争吵？
 什么样的测量系统才是可接受的？
 哪些测量系统需进行MSA?(测量风险在哪?)
 需进行哪些研究?(测量风险来源?)
 研究对象如何选取?(最大的测量风险?)
 用什么方法?(计数型/计量型)
 什么时间?(MSA计划)
 判断准则是什么?(MSA手册)
ISO/TS 16949 标准中对其的相关要求
7.6.1 测量系统分析
为分析每种测量和试验设备系统得出的结果中出现的变差,应进行统计研究。此要求应适用于控制计划中提及的测量系统。所用的分析方法及接受准则应符合顾客关于测量系统分析的参考手册的要求。
如果得到顾客的批准，也可使用其它分析方法和接受准则。
课程大纲：
 五大核心工具相关性分析
 通用测量系统指南
 测量系统的程序
 计型测量系统研究指南
 计量型测量系统研究指南
 MSA的重要性
 测量系统分析的对象
 测量系统误差来源
 测量系统基础术语
 测量系统统计特性
 理想的测量系统
 测量系统应有的特性
 测量系统变异性的影响
 测量系统策划
 测量系统研究准备
 计量型分析
–稳定性分析
–偏倚分析─控制图法
–偏倚分析
—独立样本法
–线性分析
–重复性和再现性分析
 计数型分析
–风险分析法
–小样法

第五部分、SPC—统计过程控制（课时6H）
（Statistical Process Control）
采用SPC技术好处：
 保证工艺过程的统计受控状态。当检测出工艺中异常原因引起波动时，立即发出警报，以便及时查找原因，采取相关纠正措施，使工艺一直处于统计受控状态；
 定量评定生产线、单道工序或单个工艺参数是否处于受控状态,预防不合格品；
 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作；
 成为表征产品内在质量的重要依据之一，表明产品具有较高的内在质量和可靠性；
 有利于对质量原始资料的整理和归档。控制图一个点就是一个数据，一张控制图就是一段时间内的完成的控制记录
SPC实施过程可能出现的问题?
 为什么一直都在推行控制图的应用，但到现在控制图的应用还不尽如意？
 为什么有些企业用了控制图而没有起什么实际的作用？
 为什么当供方没有使用控制图时有些顾客就会停止采购？
 控制图到底是干什么的，真正能给企业带来什么样的作用？
课程大纲：
一、SPC统计过程控制基本知识
1．SPC统计过程控制的产生
2．SPC统计过程控制的作用
3．SPC统计过程控制常用术语解释
二、制造现场数据的收集与整理方法
三、产品的制造方式－－流程生产与SPC
四、SPC统计过程控制介绍
1．持续改进及统计过程控制概述
a.过程控制系统
b.变差的普通及特殊原因
c.局部措施和对系统采取措施
d.过程控制和过程能力
e.过程改进循环及过程控制
f.管制图
2．管制图的类型
3．管制图的选择方法
五、SPC控制图原理
1.SPC控制图的基本原理
2.SPC控制图的3个西格玛原则
3.SPC控制图判读原则
4.分析控制图和控制用控制图
5.过程能力计算及分析
a. Cp,Cpk,Pp,Ppk的计算
b. 制程能力指数与不良率的对应关系
六、计量值控制图/计数值控制图分析与应用
1．计量型数据管制图

a. 与过程有关的管制图
b. 使用管制图的准备
c. X-R 图
d. X-s 图
e. X ˜- R图
f. X-MR图

2．计数型数据管制图
a.p 图
b.np 图
c.c 图
d.u 图
3. SPC统计过程控制的实施
4.SPC统计过程控制实施中几个重要观点
5.SPC统计过程控制总结与案例分析